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從中國制造到中國智造 LED屏行業(yè)轉(zhuǎn)型升級有哪些可行之路?

日期: 2016-11-22
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導讀:?要從中國制造到中國智造,這是中國經(jīng)濟界的共識。但怎樣才能實現(xiàn),卻不是所有人都很清楚。而LED顯示屏行業(yè)也是一樣,從價格比拼到價值較量,從普通制造到科技智造,中國LED顯示屏行業(yè)的路途還很曲折漫長,但在中國制造轉(zhuǎn)型至中國智造的路上,中國LED顯示屏行業(yè)也是其中一員,很多地方都值得借鑒。


OFweek半導體照明網(wǎng)訊 要從中國制造到中國智造,這是中國經(jīng)濟界的共識。但怎樣才能實現(xiàn),卻不是所有人都很清楚。而LED顯示屏行業(yè)也是一樣,從價格比拼到價值較量,從普通制造到科技智造,中國LED顯示屏行業(yè)的路途還很曲折漫長,但在中國制造轉(zhuǎn)型至中國智造的路上,中國LED顯示屏行業(yè)也是其中一員,很多地方都值得借鑒。

  君不見,很多企業(yè)在“工業(yè)4.0、智能制造、互聯(lián)網(wǎng)+”等概念滿天飛的環(huán)境下迷失了方向,不知該如何下手,盲目跟風,看別人投自動化,自己也跟著投,看別人上信息化,自己也跟著上,很有可能在看到智能制造落地之前已經(jīng)被自己折騰死掉。

  其實,智能制造也好,智能工廠也好,都有自己的實施條件和路徑,沒有捷徑可走。一般來講,以下十個路徑方向是中國工業(yè)從制造邁向智造的必經(jīng)之路,只不過對于不同的行業(yè)和不同的企業(yè)來說,由于市場需求模式不同、產(chǎn)品工藝不同、管理基礎(chǔ)不同等,側(cè)重點有所不同而已,但作為LED顯示屏行業(yè)的一員,你總能從中找出幾條通往智能制造的可行之路。

  一、精益化

  精益生產(chǎn)這個起源于豐田的生產(chǎn)管理方式TPS,最早就是面向多品種小批量的個性化需求而設計的,其兩大支柱就是“準時化”與“智能自動化”,與今天智能制造的思路不謀而合,我們不得不佩服豐田早在50年前的遠見卓識。

  至今為止,精益已經(jīng)演變?yōu)橐环N涉及營銷、研發(fā)、供應鏈、生產(chǎn)、流程乃至創(chuàng)業(yè)的全價值鏈的精益管理理念和方法,帶動了全球產(chǎn)業(yè)的轉(zhuǎn)型。從制造業(yè)到服務業(yè),它所追求的“創(chuàng)造價值消除浪費”的思想、方法和工具促進了生產(chǎn)資源的優(yōu)化配置,獲得質(zhì)量、效率和反應速度的快速提升。

  根據(jù)經(jīng)驗,只要企業(yè)堅持做下去,大部分都能獲得50%甚至更高的提升空間。遺憾的是,精益在中國的大部分企業(yè)中并未得到有效實施,他們大多只是口頭上說說,因為急功近利以及缺乏導入經(jīng)驗方法等,無法堅持下來半途而廢。走進這些企業(yè),你會發(fā)現(xiàn)浪費比比皆是,高企的庫存、反復的搬運、高強度的手工作業(yè)、間斷分割的生產(chǎn)模式、粗制濫造的品質(zhì)、漫長的交貨周期等。

  在電子行業(yè),中國企業(yè)的平均庫存周轉(zhuǎn)時間為51天,而美國則為8天;在紡織服裝行業(yè),中國企業(yè)的平均庫存周轉(zhuǎn)時間為120天,而行業(yè)標桿ZARA則為15天。也就是說,即使利潤率相同的情況,股東的投資回報率相差6倍以上。

  智能制造不可能建立在這種低效的生產(chǎn)模式之上,精益是必須要走的第一步,而且是投資回報最高的一條路徑。因為精益幾乎不需要企業(yè)做出額外的投資,只是在現(xiàn)有基礎(chǔ)上重新配置生產(chǎn)資源就可以獲得超出想象的回報。

  制造企業(yè)通過重新規(guī)劃生產(chǎn)布局和物流,改善供應鏈管理,以及TQM、TPM、IE改善等精益方法工具的導入,短短6-18個月時間就獲得顯著提升,將庫存降低30-75%,生產(chǎn)效率提高25-90%,交貨期縮短30-70%,每年成本降低上千萬元。

  精益的成功實施并不難,關(guān)鍵在于領(lǐng)導的決心與管理層觀念的轉(zhuǎn)變。

  二、標準化

  標準化是自動化的基礎(chǔ),也是智能制造的前提。

  國內(nèi)一家知名的家電企業(yè)去寶馬、豐田等企業(yè)參觀,感嘆汽車行業(yè)的自動化程度之高,為何汽車這么復雜的產(chǎn)品都可以,而家電這種簡單產(chǎn)品卻不行,一個重要原因就是標準化。

  汽車行業(yè)普遍采取的共用平臺、通用零部件等策略極大地降低了產(chǎn)品成本。豐田在2000年的時候發(fā)起“CCC21”計劃,通過將原來的根據(jù)整車進行零部件生產(chǎn)改為根據(jù)零部件進行整車生產(chǎn)的方法,也就是說標準化的零部件實現(xiàn)批量生產(chǎn),三年時間成功降低成本30%。

  反觀國內(nèi)企業(yè),根本不重視或者沒有意識到標準化的重要性。很多企業(yè)產(chǎn)品零部件規(guī)格種類之多令人咋舌,比如簡單的螺絲、包裝紙箱就有幾十上百種規(guī)格,庫存和零部件成本怎么能不高?從研發(fā)設計開始完全沒有控制,開發(fā)一個新產(chǎn)品或者換了一個人,就隨意地增加新的零部件,缺乏一個標準化的流程以及產(chǎn)品數(shù)據(jù)庫。

  標準化當然也還包括標準化的作業(yè)流程和作業(yè)方式,麥當勞是這方面的典型。有了標準化,自動化才能據(jù)此開發(fā)出來,比如自動焊接,自動裝配,假設零部件千變?nèi)f化,作業(yè)方式也不固定,自動化將很難實現(xiàn),即使實現(xiàn)成本也很高。


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